化工防爆技术的实践与探索 —— 基于赛福德防爆科技案例分析
发布时间：
2025-09-24 11:32
在化工生产领域，防爆技术是保障生产安全、避免事故发生的关键环节。由于化工生产过程中常涉及易燃易爆气体、粉尘等危险介质，一旦防爆措施不到位，极易引发火灾、爆炸等严重事故，造成人员伤亡与财产损失。本文结合赛福德防爆科技在化工行业的实际项目案例，对化工防爆解决方案进行分析。
一、化工行业防爆的必要性与复杂性
化工行业的生产流程通常包含化学反应、物料输送、存储等多个环节，在这些过程中，易燃易爆物质的存在使得生产环境具有较高的危险性。例如，在合成氨、硝酸铵等化学品的生产过程中，会涉及氢气、硫化氢等易燃易爆、有毒有害气体，其泄漏或与空气形成爆炸性混合物后，遇到点火源就可能引发爆炸。同时，化工生产的自动化、连续化程度较高，设备众多且布局复杂，给防爆技术的应用和管理带来了较大的复杂性。
二、赛福德防爆解决方案案例分析
（一）某化工厂智能立库改造项目
1. 项目背景与问题
该化工厂气体2区仓库原采用人工操作模式，存在作业效率低、订单差错率高、人力劳动强度大等问题。更为关键的是，气体2区存在易燃易爆气体，人工操作的安全管控难度极大，潜在安全风险较高，亟需构建适配的防爆智能仓储系统，以实现仓储作业的安全升级与精准化、智能化管控。
2. 解决方案技术分析
赛福德采用“防爆机构集成 + 智能立体仓储系统”方案。堆垛机、货架、输送线、AGV及叉车等设备，严格遵循 GB3836系列防爆标准，通过隔爆外壳设计、本质安全电路等技术手段进行改造，确保设备在气体 2 区的安全运行。同时，搭建智能立体库体系，集成 MES（客户端）、WMS（仓库管理系统）、WCS（仓库控制系统），并部署 AGV 调度 RCS（机器人控制系统），实现从收货校验、智能存储到物料转运全流程的自动化作业，替代高风险的人工操作环节。
3. 效果验证
效率提升：智能设备的应用大幅减少了人工干预，降低了订单差错率，仓储作业精度与周转率显著提高，作业效率得到有效保障。
安全升级：所有涉爆设备均通过防爆认证，自动化作业模式减少了人员在危险环境中的暴露时间，从设备本质安全与作业流程优化两方面提升了安全防护等级，降低了安全风险。
管理优化：数字化的仓储管理系统实现了仓储数据全生命周期的可追溯与可视化，仓储流程透明度提升，异常情况可及时预警并处理，管理效能得到优化。
（二）某化工企业防爆巡检机器人项目
1. 项目背景与挑战
该化工企业生产合成氨、硝酸铵等 20 余种化学品，生产环境中存在氧气、硫化氢等危险气体，安全隐患大。传统人工巡检存在巡检效率低、人员安全风险高等问题，且难以实现对设备、环境的全面、实时监测，无法满足该特殊场景下的防爆巡检需求。
2. 解决方案技术分析
赛福德部署的防爆智能巡检机器人，满足 Ex db ⅡC T4 gb 防爆要求，具备视觉智能检测功能。机器人可按规划路线自动导航巡检，搭载红外热成像仪，能采集设备表面温度并实时上传红外图像与温度数据；通过 AI 视觉识别技术检测管道滴漏，结合高清摄像机定位泄漏点；同时，可监测一氧化碳、硫化氢等危险气体浓度，以及烟雾、火焰等异常情况，一旦发现异常，自动报警并联动处理。
3. 效果验证
生产监测与管理：实现了对设备温度、泄漏情况及环境危险气体的实时监测，并能与安防、消防系统联动，提升了化工生产监测与管理的及时性和有效性。
自动化与安全：机器人可自动生成巡检报表，记录巡检缺陷、任务及历史曲线，提高了化工生产的自动化水平，降低了人员劳动强度与安全风险。
三、结论
化工防爆技术的应用需要结合具体生产场景，从设备本质安全、作业流程自动化与智能化等多方面综合考量。赛福德防爆科技的上述案例表明，通过采用符合防爆标准的智能设备与系统，能够有效提升化工生产的安全性与运营效率，为化工行业的安全发展提供有力支撑。未来，随着技术的不断进步，化工防爆解决方案将朝着更智能、更精准的方向发展，以更好地应对化工生产中的防爆挑战。
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